化工企业隐患整改“五步法”

为什么企业的隐患好像整改不完似的，好不容易把上次检查的隐患整改完了，又来一轮检查，还是那么多隐患，为什么会这样呢？这个问题不是一个新的问题，而是安全管理中一个老生常谈的事情，也是安全管理中的难题之一，那么应该如何破解这个问题呢？笔者根据多年工作经验，结合实际情况，总结出隐患整改“五步法”，希望能给化工企业的安全管理提供一点帮助。

我们先说说目前安全隐患整改的常用讨论，一般都是拿到隐患列表后先开个会，把隐患按照专业和属地分一下，这个时候能做到“五定”已经不错了，分配好任务后再要求一下举一反三，开展一次检查，对照隐患表看看有没有同类的问题。整改完后进行验收、形成表格，报上去，就算完了。这个程序看着挺完整的，其实就是就事论事，没有从根本解决问题，隐患就像草一样，春风吹又生。好了，先说说一下隐患整改“五步法”吧！

第一步：对隐患进行分析

很多企业看到安全隐患通常不做分析或者简单分一下专业就可以制定整改方案了，这样看似效率高，实则有很多的问题，有的没有吃透隐患的真实意思，只能做了表面的整改；有的就按照隐患的描述进行整改，整改完了也仅仅是一次性的整改了一个隐患，并且只是暂时性的整改，过不了多久又会出现。所以在制定方案前应该组织人员对隐患进行逐项分析，那么分析什么呢？笔者认为主要分析隐患的类型和形成原因（是不是重大隐患和依据等内容一般检查人员已经提了出来，这个时候没有必要再进行深入的分析、探讨了。）一般的时候可以这样进行分为四类：

一是由于知识缺陷形成的隐患，就是未知性隐患，这种隐患是由于企业专业知识的不足形成的，如果是这种隐患的话首先应该去请教或者学习相关知识，别人检查出来一个，也许还有这一类的知识缺乏形成的隐患，这种隐患虽然占比比较少，但由于存在未知因素（相对未知），因此危害及后果无法掌握，因此一定搞清楚。

二是制度缺失类隐患。这类隐患很常见，原来的检查都是直扑现场，找几个隐患就算完成任务了，现在不同，大家也开始关注制度方面的规定了，很多人认为这类隐患好整改，但笔者认为恰恰相反，这类隐患是整改起来最麻烦、周期最长的，因为制度是企业的安全管理标准，你把标准改了或者完善了，那么执行层面的动作也会发生变化的，制度改了，下面的操作文件、表单不改嘛？都改了之后没有经过验证和评价怎么能算该了呢？如果只改制度下面执行没什么影响呢？要么你理解错了，要么提的隐患根本不能算作隐患。

三是管理能力导致隐患。很多的隐患都可以算作这一类隐患，比如现场的管件腐蚀损坏、应急设施的损坏、人的不安全行为、报警器管理等，大家都知道应该怎么做，但就是做不到位？为什么呢？这就反应出目前我们的化工企业处于一个管理能力较低的水准，如果不提高企业整体管理能力和执行力，企业的安全管理能力是不会提高的，那么隐患也是永远整改不完的，就像你从来不锻炼身体、不控制饮食、也不体检，想要身体没有毛病是很困难。

四是硬伤类隐患。这种隐患是企业最为头疼的，也是最无奈的，这些年的安全审查和评审非常多，想通过评审而又规避掉问题的可能性很小，这部分的隐患大部分都是因为标准的修订和一些文件以及标准的扩大化引起的，建设的时候都是满足要求的，但是法规、标准提高了，你必须得跟上啊，但有的确实整改难度很大，需要企业伤筋动骨才能完成，但大势如此，还是从长计议吧，早改早轻松，不改是不行！

上面这种分类方法是笔者自己分的，可能不一定科学，有的隐患可能属于上面说的好几类，这个不重要，也不用太过计较。但就是想说明一个问题，就是找出隐患形成的根本原因，找出根，才能从跟上去整改。

 第二步：制定隐患整改方案

到了这一步就是我们平时最擅长的工作了，大家都是熟练工人，一般隐患整改都是按照“五定”原则：定标准、定时间、定人员、定措施、定责任。细节不再赘述了。这里简单说几点应该注意的事项吧。一是有的隐患需要走一定的程序，大一点的可能要走“三同时”手续，有的可能要进行变更管理，如果都不需要也要进行确认；二是进行风险分析，不但要做整改过程（需要的话）的风险分析，如果涉及变更的话，还要做变更后的风险分析，有时候你会发现，整改了一个所谓的小隐患，结果变成了大隐患，对于本企业的风险，你应该比那些外来的专家了解的多，不能什么都听他们的，风险是自己的，出了事故也是自己的，这种情况在实际中蛮多的；三是整改要彻底，就象上面说的一样，制度变了都要变，不能只整改一部分，涉及变更的也要按照变更手续来进行，不能仅仅针对隐患本身而进行简单的整改，那个不算整改或者不算彻底整改；四是方案一定要符合实际，标准、时间、人员、措施、责任都要符合实际，很多企业直接把隐患整改都定在了安全环保部，这是一个很扯淡的事情，一般原则是顺序是：属地、条线和监管，属地优先、条线次之、监管只负责属于监管的“隐患”，其他四个也是如此，不能乱。

第三步：隐患整改及举一反三

如果企业基础工作做的很好的话，这个工作很简单，只需要三步就可搞定了，一是把隐患列表直接变成检查表分类后去和相关的工作清单想对应检查，得出需要检查的项目，比如隐患中有一项说报警器坏了，分析出原因是因为报警器的好坏没有纳入日常管理中，那么别的报警器也可能坏了，找到报警器清单，确定报警器的数目、位置、型号等情况；二就是拿着清单去现场挨个检查一遍，如果也有坏的，和发已经发现那个隐患一样的整改程序进行整改；三是再延申到别的相关工作，如还是报警器这个隐患，就可以联想到别的相关安全附件，如安全阀、压力表等是不是在管理可控范围呢？

别的类型的隐患也可以按照这个逻辑进行举一反三，这个工作需要热情和耐心，如果是敷衍了事，很容易流于形式、毫无效果。

第四步：隐患整改后对管理的影响分析

这一步骤在隐患整改中通常是被忽略的，一般是整改后两个人一看、签字就算完了，这就是为什么隐患屡改不尽的原因，只是为了整改而整改！这一步其实是和第一步相对应的！就是一定要解决管理的问题，把管理的漏洞堵上！比如常见的现场设备、设施、附件损坏类的隐患，多数都是管理所致，如果不从管理上去解决，他的反复出现几乎是必然的！比如去了几家企业发现洗眼器都存在问题，有的根本就没有点检，有的有点检，但流于形式，结果就是导致洗眼器时常存在问题，如果这次修好了不从管理上着手，下次检查还是那样的，如何解决呢？以洗眼器为例子吧！一是建立或者洗眼器点检和设备检维修制度，根据各自情况（水质不同，洗眼器堵塞周期不同）制定点检周期，设备部门根据以往维修规律制定维护、保养、维修制度和计划，先把规矩定好；二是各负其责，一般的原则还是先属地、后条线、再监管，洗眼器的点检可以由属地部门负责，发现问题及时保修；设备维护部门按照计划对洗眼器定时进行维护、保养，这个时候一定要坚持一个原则，到了保养期，无论当时是好是坏都要拆开清洗、保养，不能觉得没有堵塞就不管了，那样这个制度就完蛋了。我们一定要改掉“设备坏了才修”的思想，；三是监管管理和考核。笔者一直认为重复的隐患就是违章，下次再发现洗眼器坏了，该罚就罚，该扣分就扣分，没有考核的管理就是耍流氓！

第五步：隐患跟踪及整改验证

很多时候隐患整改到第三步半就完事了，这就是生了场大病治疗好一样，是不是过一段时间要去体检和复查呢？隐患整改更是如此，你不去复查就是等着别人给你查出来，你还感叹怎么总是有隐患呢？要相信，只要管理可以干掉隐患！其实上面已经说过了，将隐患表变成检查表，把重复的隐患当作违章，几轮下来就会发现隐患少多了！这个过程是对于安全管理来说是一个查漏补缺的过程，很多企业隐患整改完就“销号了”！春风一吹，隐患立现！

当然一篇文章很难把一项大工程说的很详细，里面还有大量的事情要做，既然隐患整改已经成为安全管理工作的主要内容，为什么不把他做好、做精、做出花呢？

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