01过程安全管理及其发展历程
过程安全(Process Safety)和过程安全管理(Process Safety Managemen)是美国首先提出和使用的两个概念。为了预防和控制危险化学品重大事故,美国于1992年专门针对高危险化学品企业制定了一部过程安全管理的行政法裁《高危化学品过程安全管理》 Pocess Safery Management of Higlyaradou)。
1、概念
（1）过程安全
过程安全是指在危险化学品的生产、储存、使用、处置和转移等生产经营活动中,如何预防装置和设施可能发生的危险化学品意外泄漏及可能引发的火灾和爆炸事故,造成对企业员工和社区居民的伤害以及环境的破坏和财产的损失。过程安全主要关注的是承载危险化学品生产、储存、使用、处置和转移等活动的装置和设施的安全。即装置和设施本身是否存在影响安全的设计缺陷如何预防可能发生的意外泄漏事故。（2）过程安全管理
过程安全管理就是运用风险管理和系统管理思想、方法建立管理体系,在对过程系统进行全面风险分析的基础上,主动地、前瞻性地管理和控制过程风险,预防重大事故发生。过程安全不同于职业安全。职业安全主要关注人员的安全,强调增强人的安全意识,注重行为安全管理。海因里希法则提示人们控制和减少小的事故,可以减少和消除大事故的发生,就是职业安全管理重要的指导思想。
2、我国的过程安全管理
我国的过程安全管理包含了过程安全和职业安全两方面。两者重点关注的对象和管理方法不同,但又相互关联,相互影响。职业安全所强调的安全文化建设,增强人的安全意识,重视行为安全等,对于过程安全管理同样重要。过程安全(Process Safery），也有人把它翻译为“工艺安全”。但是,我们所说的过程安全不仅涉及物料安全、反应安全等工艺安全问题,还必须考虑设施设备、电气仪表、自动控制等可能引发的安全问题。过程安全目标的实现需要工艺、机械、电气自控等各专业工程师的共同努力。因此,把"Process Safety"翻译为过程安全,更能准确对应原意。还有人把过程的概念等同于传统意义上的化工过程,即化工产品加工制造的过程。由此,把过程安全管理的范围理解为仅适用于化工产品的生产过程,这是不全面的。前已述及,过程安全管理的范围包括危险化学品生产、储存、使用、处置和转移等在厂区内的各种生产经营活动,包括承载这些活动的装置和设施以及运行所需要的设备、建筑物、管道、机械、卸载码头、防波堤、仓库等。我国划定为危险化学品重大危险源的所有装置、设施和场所,如石油库等,均适用于过程安全管理。
3、过程安全管理发展历程
1974年，英国Flixborough泄漏爆炸事故，造成28人死亡及周围社区重大财产损失，这使化工行业的管理者和工程师意识到，对新工厂的设计以及发生变更的过程进行系统危害分析至关重要，过程危害分析（Process Hazard Review）逐渐成为工程设计的重要环节。1975年，荷兰毕克（Beek）石油裂解装置蒸气云爆炸事故（14人死亡）和1977年意大利塞维索（Seveso）有毒蒸气（二噁英）泄漏事故，催生了第一部针对过程安全的政府法规：1982年欧洲颁布的“SevesoI指令。1984年，印度博帕尔事故促使了美国化学工程师协会在1985年成立了化工过程安全中心CCPS。1988年，美国化学委员会ACC颁布了“责任关怀”，其中包含了过程安全相关的规定。1992年2月24日，美国职业安全健康局OSHA，颁布了高危害化学品（化工）过程安全管理系统的相关要求（29CFR1910.119：Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals，PSM），并于1992年5月26日生效。1994年，美国CCPS组织杜邦、DOW、雪佛兰、罗门哈斯等企业和单位的专家，编写出版《过程安全管理实施指南》。1996年，“SevesoI”指令修订为“Seveso II”指令，它吸取了博帕尔事故的教训，更加强调对重大危害的控制和建立过程安全管理系统的必要性。1999年，美国环保局EPA颁布了“净化空气法案之灾害性泄漏预防”RMP，在OSHA过程安全管理系统的基础上，补充了对风险评价和应急预案的要求。2007年，美国CCPS出版《基于风险的过程安全》（Guidelines for Risk Based Process Safety）。
02杜邦过程安全管理
30多年来，杜邦在自己的机构以及全球的客户工厂内，杜邦可持续解决方案(DSS)已实施了工艺安全管理(PSM)和运营风险管理(ORM)标准，以避免与工艺有关的事故并降低运营风险。他们在这方面拥有丰富的经验，并且在自身运营和客户实践中被公认为是可复制、可付诸实践的完善的工艺安全管理方法。通过使用各种成熟的工具来定制综合的PSM操作纪律和绩效管理体系。根据企业或组织的特定需求,他们的专家可以调整其工艺安全管理程序标准和方法,从而帮助转变企业或组织的安全文化、培养员工技能、提高质量和生产率、提升效率、遵守规范并保留企业的运营权，这一切都有助于减少事故并提高安全业绩。
杜邦PSM和ORM的22个要素
通过安全管理的实践，本文就杜邦过程安全管理的主要要素一一进行阐述，其中“设备完整性”要素在下一篇专门进行详细阐述。
03要素之工艺安全信息
工艺安全信息(PSI)是过程安全管理系统(PSM)的重要组成部分。它产生于生产周期中的各个阶段，是识别与控制危害，实施工艺安全管理的重要依据。同时,作为工艺安全管理系统的第一个要素,是过程安全管理系统(PSM)其他要素的重要基础。工艺安全信息是化学品、工艺安全技术和工艺设备完整准确的信息资料。工艺安全信息产生于工厂生命周期的各个阶段,是识别和控制危害的依据,也是落实工艺安全管理系统其他要素的基础,通过工艺安全信息,能够了解化学品具有的危害和工艺处理过程带来的危害,工艺安全管理的好坏很大程度上取决于工艺安全信息的管理程度。例如,开展工艺设备设施的设计、工艺系统的危害分析、工艺系统变更的审查、操作规程及培训材料的编制、投运前的安全审查、设备的测试、应急预案的编制、事故调查、帮助承包商认识工艺过程中潜在的危害等工作都需要参考相关的工艺安全信息。信息安全管理体系(Information Security Management System, ISMS)是1998年前后从英国发展起来的信息安全领域中的一个新概念,是管理体系(Management System, MS)思想和方法在信息安全领域的应用。近年来,伴随着ISMS国际标准的制修订, ISMS迅速被全球接受和认可,成为世界各国、各种类型、各种规模的组织解决信息安全问题的一个有效方法。ISMS认证随之成为组织向社会及其相关方证明其信息安全水平和能力的一种有效途径。信息安全管理体系是组织机构单位按照信息安全管理体系相关标准的要求制定信息安全管理方针和策略,采用风险管理的方法进行信息安全管理计划、实施、评审检查、改进的信息安全管理执行的工作体系（PDCA）。信息安全管理体系是按照ISO/IEC 27001标准《信息技术安全技术信息安全管理体系要求》的要求进行建立的, ISO/EC 27001标准是由BS 7799-2标准发展而来。
2、主要内容
（1）工艺安全信息
一般包括化学品危害信息、工艺技术信息和工艺设备信息。化学品危害信息至少应包括：①毒性；②允许暴露限值；物理参数,如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限；③反应特性,如分解反应、聚合反应；④腐蚀性数据,腐蚀性以及材质的不相容性；⑤热稳定性和化学稳定性,如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；⑥与其他物质混合时的不良后果,混合后是否发生反应；⑦对于泄漏化学品的处置方法。一般纯净物的危害信息可以从该化学品的安全技术说明书(MatrialSafety Data Sheet, MSDS)中查询得到。我国《危险化学品安全管理条例》（即将废除，即将出台《中华人民共和国危险化学品安全法》）也规定：危险化学品生产企业应当提供与其生产的危险化学品相符的MSDS。但是,混合物的危害信息需要实验测量或者利用化学品安全的有关研究成果进行理论预测。
（2）工艺技术信息
如图所示,工艺系统的危害通常来自两个方面:所涉及的化学品本身的危害和工艺处理过程(工艺技术和工艺设备)所带来的危害。工艺安全信息是关于化学品、工艺技术和工艺设备的完整、准确的书面信息资料,可以帮助我们理解工厂的工艺系统如何运行,以及为什么要以这样的方式运行。它是开展工艺危害分析的依据,也是落实工艺安全管理系统其它要素的基础。
工艺安全信息内容
通常包含在技术手册、操作规程或操作法中,至少应包括如下内容。4)安全操作范围(温度、压力、流量、液位或浓度等);5)偏离正常工况后果的评估,包括对员工的安全和健康的影响。
（3）工艺设备信息
8)基本过程控制系统(BPCS)功能说明；
9)安全系统(如:安全仪表系统SIS ;自动消防喷淋系统;防爆墙等)功能说明。
3、杜邦工艺安全信息运用
按照柱邦公司的工艺安全信息管理要求,他们主要有以下的做法。第一建立工艺设计基础台账。第二是建立设备设计基础台账。第三是配合目视化理,在现场设置危险物质告知卡。
（1）建立工艺设计基础台账
工艺设计基础是对工艺的描述,包括工艺的物理或化学反应,物料及能平衡,工艺步骤及每步的工艺参数,工艺参数的范围(例如:最大值、最小值及设定值)及偏离工艺范围的后果。主要包括:①工艺原理。工艺的物理或化学反应,可能存在的有不良后果的反应；有无限物质的最大库存量。②工艺流程图。标明流程中主要设备的连接情况,简单的工艺描述,包括：物料能量平衡,主要设备的作用,基本的安全系统。③工艺运行条件。各工序的工艺运行条件(SOC)。如:温度、压力、流量、液位组分等参数;包括最大值、最小值、设定值(理想值),在工艺运行件中详细定义安全关键参数的安全运行极限(SOL),如:超出安全运行极限安全、健康和环境的危害;安全运行极限设定的理由及其控制措施。
（2）建立设备设计基础台账
指设备的设计所依据的假设条件和逻辑,主要包括:设备的技术规格：设备制造标准；供货商资料和设备蓝图；管道和仪表图(PID图)；质量保证检验报告；PSM关键设备清单。设备档案与设备台账管理主要从独立完整性、动态准确性和明晰责任等三方面进行。①确保设备档案与设备台账的独立完整性是实施设备档案与设备台账理的前提条件；②建立起设备档案与设备台账后,追求设备档案与设备台账的动态准确性就贯穿于全过程。设备档案与设备台账应随着设备使用过程中的变化不断充实或修改。如果设备档案与设备台账遗漏了某方面的动态资料,将产生误导应用设备档案与设备台账的后果,失去了设备档案与设备台账的作用；③明晰责任就是把技术资料档案填写人员,修改或审核人员,保管人员等在资料档案中得到确认,以便追溯。
（3）配合目视化管理
在作业场所明显的地方告示相关的工艺安全信息等主要内容。如我国安全管理要求设立的“危险化学品安全警示标志”。
杜邦认为对现场的标识标准进行图解,便于各级管理者和操作者利用形象直观的图表,将现场管理的标准和规范目视出来,能快速而且正确地、一目了然地发现异常状态及问题点,便于工作人员执行和遵守相关规章制度,实现用“目视来管理现场”，促进现场管理水平提升。
工艺危害分析(Process Hazard Analysis, PHA)事实上就是针对化工过程的风险评估,是有组织地、系统地对工艺装置或设施进行危害辨识、分析和评价,为消除或减少工艺过程中的危害、降低事故风险提供必要的决策依据。PHA关注设备、仪表、公用工程、人为因素及外部因素对工艺过程的影响,着重分析火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏的原因和后果。工艺安全分析是PSM的核心要素之一,因为只有通过PHA,才能识别出风险,进而才能控制风险。事故/事件管理可以有效补充和提高工艺安全分析质量。工艺技术、化学品或设备发生变更时,需要PHA辨识出变更带来的新的风险, PHA的结果可应用于应急管理、操作规程及检维修规程的持续改进和完善。事故管理可以为PHA提供以往同类事故信息,有助于提高工艺危害分析结果的质量。
1、杜邦工艺危害分析术语定义及其应用范围
（1）术语定义
1)工艺(Process)：与生产、处理、存放及使用物料有关的活动,包括相关的设备和技术。2)设施(racitiy)：指工艺运行需用的实体,如建筑、设备、容器、管道、阀门、仪器及控制逻辑等等。3)危害(Hazard) ：可能造成人员伤害、财产损失、或环境危害等的物理或化学条件。4)工艺危害(Poess Hazard) ：危害工艺可分为低危害操作(LHO)和高危害工艺(HHP)。5)低危害操作(LHO)：是指较低可能性将导致死亡或对身体健康造成不可恢复影响的危害,如火灾、毒性物质暴露、机械性危害、热暴露及室息等。6)高危害工艺(HHP) ：是指任何制造、处理、贮存或使用某些危害性物质的活动,这些危害性物质在释放或点燃时,由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩,可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。7)有害物质(Hazard substance) ：指在泄放时或释放能量时会造成严重的人员伤害、重大的财产损失、或严重的环境危害的化学物质或材料。8)工艺危害分析(PHA) ：由“工艺危害评审(PHR)"和“后果分析(CA)”两部分组成。它采用有组织的系统化的研究方法,以寻求控制危害的各方面的一致性意见,并将结果归档,用于将来的跟进、应急计划以及与该工艺过程有关的操作、维护人员的培训。9)工艺危害评审(PHR)：运用公认的评价方法全面而系统地评价工艺设施,以识别和控制危害。10)后果分析(CA)：用于评估在工艺过程失去工程控制或管理控制时可能发生的危害事件所导致的直接的不良影响。11)过程安全管理(PSM) ：旨在通过对化学物质和生产工艺中的各种危害进行识别、了解和控制,防止出现严重的工艺事故,避免对工厂、社区造成重大的生命或财产损失,以及对环境造成破坏。12)共因失效(CCF)：在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。
（2）杜邦工艺危险分析的应用范围
3)为理解危险事件及如何对其作出响应提供背景框架;
2、杜邦PHA实施步骤
杜邦PHA实施步骤分为:计划与准备、危害识别、工艺危害评估、后果分析、其他需要考虑的因素、风险评估、建议措施与报告、记录归档、管理层审核等9个步骤。为了全面系统地了解和掌握杜邦工艺危害分析的方法与技术,在下面较为系统地介绍这些步骤。
（1）计划与准备
①选择工艺单元/区块。将整个设施分解为不同的单元或区块,各单元或区块能在4个月或更短的时间内分析完。根据危害程度,将单元或区块进行优先排序。根据单元或区块中危害的程度,确定工艺安全分析的频率。②选择与培训小组成员。组长加上3~6名全职成员组成分析小组。组长的能力要求:良好的组织能力,在工艺安全分析方面,受过专门的培训并有经验。小组成员的能力要求:工艺所涉及各专业的结合,在工艺的操作和维护方面有实际经验;熟悉以下各方面技能的人员:操作/生产、维护/机械、工程/技术。操作过该工艺的人员,对工艺安全分析方法熟悉的人员。a.组长。组织整个分析活动,指导分析工作,保持分析的完整性与一致性,引导分析达到深入透彻,保证分析工作的进度,与管理层沟通进展,发表会议记录,依计划完成最终报告。b.成员。积极参与分析,优先完成PHA工作,定期巡检设备,识别主要危害,给出明确的建议措施,如果工艺流程经研究确认可安全地操作,形成表格并存档。a.讨论章程。管理层或PHA管理小组编写一份章程,明确分析的范围,时间安排以及期望。 e.收集最新版的工艺安全信息,并在进行PHA之前发给小组成员。a.物料的危险性；b.工艺的设计基础；c.设备的设计基础；d.PID图；e.操作程序；f.标准操作条件；g.变更管理的记录；h.相关事故调查报告；i.该工艺以前的PHA报告；j.类似工艺的PHA报告。a.审阅危害清单；b.建立化学反应矩阵；c.建立化学危害分类；d.回顾重大/未遂事故报告；e.审阅之前的工艺安全分析及报告；f.识别并罗列工艺潜在能量；g.召开故障建设“讨论会”(头脑风暴)。
a.分析对象的相关资料,重大工艺事故的报告,以往的PHA、变更管理记录, MSDS化学反应矩阵,有经验的顾问;
b.对分析对象进行现场考察,识别潜在的危害。
对分析对象进行考察、识别或评估。a.最严重事件情形；b.设施布置问题；c.相关人员的素质。与相关的直线管理者、操作工、机械工、电工、工程师等进行交流,收集他们关注的问题和有用信息。各自独立将有发现项写成报告,与其他组员讨论发现项。确定PHA所要用到的最严重事故情形。a.化学性; b.热力性; c.压力/体积性；d.热能/位置性; e.动力性。一种化学品与物料不兼容性矩阵,可以预见性地识别不同材料之间意外混合所会产生的危害影响,矩阵内的资料定性或半定性地描述了有意或意外的化学反应所带来的化学反应危害。
（3）工艺危害评估
工艺危害评估是针对工艺上可能发生的危害事件进行的系统而全面的分析，由多种专业人员组成的小组完成。小组成员运用特定的方法,评估每个危险事件可能造成的有害影响,判断系统中现有的控制是否足够,是否需要增加防护措施,就需要增加的防护措施给出建议。方法包括定性与定量分析,根据每个PHA的情况,可单独使用或组合使用可能需要专家顾问或分析师。a.故障假设/检查表(What If)；b.故障类型与影响(FMEA)；c.危险与可操作性研究。现在的大型企业都能主动地开展HAZOP分析，但在运行阶段，要求化工现役装置每3~5年进行一次HAZOP分析的要求基本还没有到位。另外，一个全厂级别的HAZOP分析需要一个掌握HAZOP精髓的专家(Leader)来带领团队，而这位“专家”需要既有理论知识又有现场经验，这种人才目前比较缺乏，导致现在大部分HAZOP分析的质量不高。
a.保护层分析(LOPA) ; b.故障树分析(FTA)。
如保护层分析LOPA是由事件树分析发展而来的一种风险分析技术,作为辨识和评估风险的半定量工具,是沟通定性分析和定量分析的重要桥梁与纽带。LOPA耗费的时间比定量分析少,能够集中研究后果严重或高频率事件,善于识别、揭示事故场景的始发事件及深层次原因,集中了定性和定量分析的优点,易于理解,便于操作,客观性强,用于较复杂事故场景效果甚佳。
保护层是一类安全保护措施,它是能有效阻止始发事件演变为事故的设备、系统或者动作。兼具独立性、有效性和可审计性的保护层称为独立保护层(Independent Protection Layer, IPL),它既独立于始发事件,也独立于其他独立保护层。正确识别和选取独立保护层是完成LOPA分析的重点内容之一。典型化工装置的独立保护层呈“洋葱”形分布,从内到外一般设计为:过程设计、基本过程控制系统、警报与人员干预,安全仪表系统、物理防护、释放后物理防护、工厂紧急响应以及社区应急响应等。
化工过程的各类保护层
（4）后果分析（CA）
后果分析（CA）是为了确定事故的直接后果而进行的分析，并分析这些直接后果对现场人员、厂外社区和环境所造成的影响(包括可能的商业影响)，有时可以为多个分析单元进行一个独立的后果分析,分析结果可)作为多个PHA报告的一部分。AICHE-ccps对后果分析用途的建议：应急预案与相应；法律法规符合性设计方案比较；选址方案的确定；判定PHA建议。进行后果分析的目的是帮助PHA分析小组理解厂区内和厂区外可能产生的人员伤害情况(类型、严重程度以及伤害人数)、财产损失情况,以及严重的环境影响情况。后果分析不能：a.估计一个事故或泄漏事件发生的可能性; b.确定需要怎的预防或控制措施；c.在风险水平方面给出结论和建议。
后果分析能做到的和不能做到的
05要素之安全培训
杜邦认为：要求员工工作安全,要求员工安全操作,就要进行严格的安全培训,要确保人员受到工作的相关训练,且能在工作上充分应用所学,同时要确保处理危害或危险性物质的人员能胜任所担负之工作,不会受到酒精或药物等外在的影响。其实不光是杜邦，国内大多数的企业都充分认识到安全教育培训的重要性。
1、以核心价值观培训为基础
杜邦的人力资源培训架构是基于核心价值观培训为基础的，其中，安全位列四大核心价值观之首，因此也是杜邦培训基础的基础。杜邦的四大核心价值观包括安全与健康、保护环境、尊重他人与平等待人、最高标准的职业操守,每一条都是围绕“人”的普世价值,并且与个人的价值观和愿景密切相关,从精神意识层面将个人与企业联系在一起。杜邦的入职培训中很重要的一部分就是核心价值观培训,只有认同杜邦价值观的员工,才具备被雇用的前提条件。而且,被雇用后,每个杜邦员工每年都要由部门主管牵头接受核心价值观培训和考核。
2、直线组织架构是重要载体
杜邦的直线组织架构是实现培训落地、落实到“人”的重要载体。杜邦的组织设计强调扁平化的直线责任体系,在执行培训系统时,每个直线团队的经理扮演的角色如同其下属的心灵导师,担当下属团队的能力模型和职业发展设计的职责,鼓励个人的自由意志与责任担当,把握不同年龄阶段员工的职业发展心理,及时了解一线员工的想法及实际困难,密切关注员工的身心状况。杜邦中层管理者对下属的安全所表现出来的体贴入微常常令外界惊叹,管理者为正在操作的员工扣牢安全幅带保证安全等行为,在杜邦工厂已经是司空见惯这种基于中层直线管理者为纽带的培训组织架构,企业上下紧密联结为一个“8”体。
3、安全培训方法
（1）建立并执行安全教育培训制度
企业要建立厂、车间、班组三级安全教育培训体系,制定安全教育培训制度,明确教育培训的具体要求,建立教育培训档案:要制定并落实教育培训计划,定期评估教育培训内容、方式和效果。从业人员应经考核合格后方可上岗特种作业人员必须持证上岗。
（2）从业人员安全教育培训
要按照国家和企业要求,定期开展从业人员安全培训,使从业人员掌握安全生产基本常识及本岗位操作要点、操作规程、危险因素和控制措施,掌握异常工况识别判定、应急处置、避险避灾、自救互救等技能与方法,熟练使用个体防护用品。当工艺技术、设备设施等发生改变时,要及时对操作人员进行再培训。要重视开展从业人员安全教育,使从业人员不断强化安全意识,充分认识化工安全生产的特殊性和极端重要性,自觉遵守企业安全管理规定和操作规程。企业要采取有效的监督检查评估措施,保证安全教育培训工作质量和效果。安全教育培训主要包括如下内容:①人员要求；②讲师资格；③基本技能；④工作任务；⑤紧急反应和控制；⑥复习和补充培训。
（3）新装置投用前的安全操作培训
新建企业应规定从业人员文化素质要求,变招工为招生,加强从业人员专业技能培养。工厂开工建设后,企业就应招录操作人员,使操作人员在上岗前先接受规范的基础知识和专业理论培训。装置试生产前,企业要完成全体管理人员和操作人员岗位技能培训,确保全体管理人员和操作人员考核合格后参加全过程的生产准备。我国安全教育和培训的制度规定还是相当完善、成熟的，只要企业认真按照要求严格执行即可。
4、杜邦安全培训值得借鉴
作为全球安全标杆,杜邦的安全培训,是从“心”入手的。杜邦自1811年建立的全球首个安全准则就体现了管理学的“人本精神”和人文关怀,为确保员工的安全,当时杜邦CEO规定“在高层管理团队的成员亲自示范之之前,任何员工都不要开始一个新的操作方式,或者改变之前的方式", 20世纪以来,杜邦的安全管理理念基于行为学理论发展出通过“行为安全”的培训控制员工行为、降低违章率和失误率从而最终降低事故率,进入21世纪,杜邦开始引入心理学分析法,开发的安全培训课程综合融入了行为学、心理学和社会学等理论,将安全管理学科的培训重点从关注行为安全发展到关注心理安全,深入分析人的不安全行为背后的心理诱因和潜意识作用,帮助打开人的“心智”,树立正确的安全价值观,从而, 自主自觉地转变观念、改变行为、养成习惯、营造氛围,从而最终从个体的良性改变波及整个组织形成长效稳健的安全文化。具体有：（1）杜邦员工或管理者安全违章累计12分开除,违反杜邦“安全保命”条例高压线的1次即辞退。杜邦公司认为:宁可损失、多赔钱,也坚决要辞退不尊重生命的员工,意味着“不可容忍”。目前这种管理我们有很多企业借鉴，建立了违章积分制等。（2）近乎苛刻的安全指南。从修一把锁到换一个灯泡,都有极其严格的程序和控制;在走廊上,没有紧急情况不允许奔跑;上下楼梯必须扶扶手:打开的抽屉必须及时关闭,以防人员碰伤。这种管理我们也有很多企业借鉴，制定了标准化安全作业流程等。（3）叉车驾驶员“双证上岗”。特殊工种证件+杜邦准驾证;又车安装“限速器”和超速报警装置:车辆的细小剧蹭被视为“不可容忍”,必须追究原因，以防更大的事故发生;对驾驶员考评更为严格;上车方向不对即为“不合格”上车后不系安全带、不带安全幅即摸钥匙即为“不合格”。（4）安全生产将提高企业的竞争地位。在杜邦公司坚信的十大安全理念里确信“良好的安全创造良好的业绩”,经验表明,安全地工作是最经济的工作方式,安全培训等投入从长远来看,成本不会增加,因为预先把事故损失、带来的赔偿投入到生产上,既挽救了生命,又提高了本质安全水平,并给企业带来良好的声誉,员工和消费者对企业更有信心,反而带来效益增长。杜邦公司拥有丰富专业的职业健康和安全培训课程库,能够有效提高员工安全意识、改善安全行为、养成安全习惯,帮助企业减少安全事故、规范员工合规行为从而转变企业的安全文化。例如, 著名的STOP卡（STOP是由Safety，Training，Observation，Programme四个单词所组成,即安全,培训、观察、程序）就是杜邦公司在HSE管理中提出的管理方式。杜邦公司的员工安全培训主题包括:行为安全培训、安全态度培训、主管人员培训、相互的STOP卡培训、而向人体工程学的STOP卡培训、主管的STOP卡培训、受限空间培训、驾驶员培训、化学品安全培训、电气安全培训、人体工程学/背部安全培训、坠落保护培训、火灾/应急培训、急救培训、建筑培训、叉车/吊车培训、工艺安全培训、危险物品标识培训、危险材料培训,上锁/挂牌安全培训、个人防护设备培训、呼吸系统保护培训等。
随着社会分工的专业化和精细化,企业越来越倾向于将各式各样的圈务(例如设计、施工、维护、检查、运输、安保、测试和培训等)委托给很多承包商执行。然而,使用承包商意味着需要将一个外部企业纳入本企业风险管理工作范围内。使用承包商可能会将不熟悉工厂的工艺安全信息、风险源和保护系统的员工置于较高风险的工作环境中。如果这样的承包商开始工作后,可能引起事故,甚至会给企业带来致命性的影响。
杜邦承包商安全管理解决方案提出“有效承包商管理的六个步骤",这是从杜邦自身项目管理实践经验中总结提炼出的成熟智慧成果,同时结合"12个美于卓越工作场所安全基本要素”的最佳实践,来评估和改进企业安全管理文化机制的基准,通过将承包商管理六步法融入到企业管理系统中,帮助企业实现在预算内安全、及时地完成资本项目建设和运行。
1、 “六步承包商安全管理流程”
杜邦将多年的承包商管理经验总结为一个包含六个步骤的评估和实施流程该流程可成功有效地帮助企业对承包商进行安全管理。有了这个体系,企业便可以理解和应用有效的承包商安全管理方法,以控制并构建成功的承包商安全管理环境。(1)承包商选择。编制合格投标人列表,此表中的投标人都经过预先筛选各项指标都符合业主组织运营的安全原则。(2)合同准备。提供大量的经验参考、最佳实践和相关政策,从而编制对安全预期进行有效说明的具有约束力的合同文件,从而尽可能获得理想的承包成果。(3)合同签订。在此步骤中,客户可以在决标前的沟通会议中对安全规范进行充分有效的交流,以便让各参标单位事先对项目的安全预期有非常清晰的了解。(4)入场教育和相关培训。通过培训,让承包商员工理解并融入进项目单位的安全文化,培养他们的技能和知识,并促使其满足安全要求。(5)承包商现场管理。基于杜邦成功管理承包商的12项基本要素,杜邦针对合同执行过程中的现场工作提供可持续的改进体系政策、程序和各项最佳安全管理实践的支持。(6)合同执行评估。杜邦提供相应的工具和方法来定期或在项目结束后对承包商的表现状况进行评估,这些评估结果将直接用于后续的承包商选择以提升承包商管理的绩效。
2、12项工作场所安全基本要素
在杜邦自身的项目管理实践中,早已发现成功的安全流程中有一些共同的要素。多年以来,杜邦一直在运用"12项工作场所安全基本要素”来营造自己的安全文化。在六步承包商安全管理的第五步中,杜邦将运用上述12项基本要素的最佳实践作为基准来评估并提升承包商安全管理的有效性。使用这12项要素可以帮助协调企业业主与承包商之间的关系、改善企业的安全文化和组织中各级员工的安全状况。(1)领导要素。通过将工作重点放在以下4个方面：①可见的管理层承诺；②政策和原则；③目标、目的和计划；④程序和绩效标准。(2)组织架构要素。通过将工作重点放在以下4个方面,可以帮助管理层引领员工走向卓越的安全之路：①直线管理责任；②安全专业人员；③整合的安全组织架构；④激励和奖励。(3)流程和行动要素。通过将工作重点放在以下4个方面，可以确保定期采取措施，以改善安全业绩：①有效的沟通；②培训和发展；③事故调查；④审核和观察。
07要素之试生产前安全审查（PSSR）
试生产前安全检查(PSSR)是在使用或重新使用一个新的工艺或某些方面修改过的工艺之前由引发事件引发的最终检查。它是美国职业安全和健康管理局(OSHA)的过程安全管理(PSM)标准和美国环境保护署(EPA)的风险管理计划(RMP)的要素术语。它的目标是根据工艺过程中触发事件产生的风险,最佳利用公司资源。触发事件是对现有流程所作的任何变更,或者添加到一个流程或设施的任何新设施,或一个设施指定的、需要进行开车前安全审查的其他事件。与非变更相关的触发事件的一个范例是紧急停车后重新开车前进行的PSSR.
1、试生产前安全检查的作用
(2)建设、安装或计划工艺变更所要进行的施工、维护或计划编制工作符合愿意图。(3)开车前的工作已完成,开车后的工作已作了进度安排并进行跟踪,有助于确保设备的设计、制造、采购、安装、操作和维护适合其预定的应用。(4)理解工艺中采用的新的化学品或材料在安全、健康、环境和性能方面的问题。(5)对工艺设备进行检查、测试、维护、采购、制造、安装或试运行的人员已作了适当培训,了解了目前的和新的程序以及工艺安全信息。(6)在出现事故的情况下,强有力的试生产前安全审查计划就是公司的运营纪律和社会责任的记录。(8)设计和安装的工程计算和假设内容与反映了现行规范和标准的那些已被普遍认同且接受的良好工程实践相一致。(11) PSSR提供了把所有权从工程或项目管理人员移交给操作人员的机会。
2、试生产安全管理要求
（1）基本要求
1)PSSR应作为各级单位针对新、改、扩建项目(包括租借)和工艺设备变更、停车检修安全验收的一个必要条件。2)根据项目管理权限,应成立相应的PSSR小组,按照事先编制好的检查清单进行PSSR。3)根据项目规模和任务进度安排,可分阶段、分专项多次实施PSSR。①工艺设备符合设计规格和安标准；②所有保证工艺设备安全运行的程序准备就绪；③操作与维护工艺设备的人员得到充分的培训；④所有工艺危害分析提出的改进建议得到落实和合的解决；⑤所有工艺安全管理的相关要求已得到满足。
（2）PSSR小组组成
1)为确保启动前安全检查的质量,应根据项目的进度安排,提前组建PSSR小组,也可根据项目的实际情况分阶段实施检查。2) PSSR组长由企业相关领导或其指定的人员担任,成员由组长确认并明确每个组员的任务分工。3)根据项目实际情况, PSSR小组成员可由工艺技术、设备、电气仪表检维修、主要操作和安全环保等专业人员组成。必要时,可包括承包商、装置制造商、具有特定知识和经验的外部专家。
（3）安全职责
1)项目负责人。①为项目启动前的各项安全措施提供足够的资源；②与PSSR小组审议并确认所有必改项完成整改,批准职责范围内的项目启动。2) PSSR组长。①负责制定和实施PSSR计划；②组织PSSR计划和审议会；③安排PSSR相关人员的任务与进度；④跟踪所有需解决项目的完成情况；⑤必要时向上级申请专业人员支持。3)PSSR成员。①参加PSSR计划和审议会议；②参与制定检查清单,并对照检查清单进行审核；③确认所有启动前必改项和遗留项的解决方案；④确认所有必改项已整改完成。4) HSE专业人员。①参与制定PSSR清单；②协助对员工进行PSSR培训；③参与对HSE专项设施和HSE基本要求落实情况的检查。
（4）主要检查内容
PSSR小组应针对工艺设备的特点,参考标准附录A或B制定PSSR清单。主要包括以下内容。1)工艺技术。①所有工艺技术安全信息(如危险化学品安全技术说明书、工艺设备设计依据等)已归档；②工艺危害分析建议措施已完成；③操作规程和相关安全要求符合工艺技术要求并经过批准确认；④工艺技术变更经过批准并记录在案,包括更新工艺或仪表图纸。2)人员。①所有相关员工已接受有关HSE危害、操作规程、应急知识等的培训；②承包商员工得到相应的HSE培训,包括工作场所或周围潜在危害及应急知识；③新上岗或转岗员工了解新岗位可能存在的危险并具备胜任本岗位的能力。3)设备。①设备已按设计要求制造和安装；②设备运行、检维修、维护的记录已按要求建立；③设备变更引起的风险已得到分析,操作规程、应急预案已得到更新。4)事故调查及应急响应。①针对事故教训制定的改进措施已得到落实；②确认应急预案与工艺技术安全信息相一致,相关人员已接受培训。
（5）PSSR计划会
PSSR组长应召集所有组员召开计划会议。主要内容如下：
（6）实施检查
检查分为文件审查和现场检查。PSSR组员应根据任务分工,依据检查清单对工艺设备进行检查,将发现的问题形成书面记录并明确检查内容、检查地点检查人。
（7）审议会
1)完成PSSR检查清单的所有项目后,各组员汇报检查过程中发现的向题,审议并将其分类为必改项、遗留项,形成PSSR综合报告,确认启动前或后动后应完成的整改项、整改时间和责任人。2)分阶段、分专项多次实施的PSSR,在项目整体PSSR审议会上,应整理、回顾和确认历次PSSR结果,编制PSSR综合报告。3)所有必改项已经整改完成及所有遗留项已经落实监控措施和整改计划后,方可批准实施启动。
（8）批准和跟踪
1)所有必改项完成整改确认后, PSSR组长将检查报告移交给项目负责人。根据项目管理权限,由相应责任人审查并批准工艺设备启动。2) PSSR组长和项目负责人跟踪PSSR遗留项,并检查其整改结果。
（9）文件整理
对于涉及变更的整改项,应将相关图纸、设计文件等进行更新并归档。遗留项整改完成后,应形成书面记录,与PSSR清单、综合报告一并归档。
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